製造業でのデジタル化導入事例
| No | 課題 | デジタル化 | 開発コスト | 期間 | デジタル化の内容 | 効果 | 事業内容 | 従業員数 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 製01 | 金属部品の製造方法 ( 鋳造 ) を改善したい | ３D データ活用による生産技術革新 | 非公開 | 18年 | ３D データを活用した事前検証や自動加工・測定により、高品質・納期短縮・量産対応を実現 | ・模型製造時間の短縮：製造時間を１/４に短縮。 ・模型製造に対する顧客からのクレームは、ほぼ０％に（数万件に 1,2 件程度）。 |
自動車用プレス金型鋳物等の製造 | 930 |
| 製02 | 在庫棚卸の時間短縮、数え間違いを解消したい | 非接触タグで遠隔一括管理 | 非公開 | ６か月 | RFIDタグの活用により在庫棚卸にかかる時間を大幅短縮し、在庫管理の精度を向上 | ・在庫棚卸時間削減：96% 削減（導入企業の例：棚卸 1 回当たり 32ｈ→1.2ｈ へ 30.8h 削減） ・在庫棚卸精度向上：20% 削減（帳簿と実在庫の差異削減） | 生産物流情報システムの開発、販売、保守 | 90 |
| 製03 | 作業の進捗状況を可視化し問合せ対応稼働の削減、生産を効率化したい | 工場の見える化 | 非公開 | ３年 | 工場での作業工程をバーコードで管理し製品在庫や作業進捗をPC やタブレットでリアルタイムに確認 | ・納期トラブル件数：75% 削減 ・問合せ対応時間短縮：即答～１時間と対応時間にばらつきがあった ➡５分以内 |
油圧機器、OA/ 制御装置等の製造販売等 | 72 |
| 製04 | 作業現場を可視化し作業の改善を図りたい | 素早く作業を見直し改善できるカメラシステム | 非公開 | 約２年 | 技術伝承による作業効率改善や作業の問題箇所特定を効率的に実現する「Sopak-C」（カメラシステム） | ・生産性：約 20% 向上 ・不良発生率：約 40% 削減(不良発生時の画面確認による、原因の追求・対策立案 ) |
精密板金・組立・塗装、システム開発・販売等 | 99 |
| 製05 | 安くて簡単に生産設備を遠隔監視・操作したい | 生産設備の遠隔監視・操作システムを簡単構築 | 非公開 | ３年 | センサーとつなぐだけで設備の遠隔監視を簡単実現・パソコンやスマホからの監視・操作で生産性向上 | ・設備の停止から復旧までの時間を短縮（約３０％削減）。 ・設備異常の見逃しによる、不良品の発生を削減。 |
IoT クラウドサービス事業、IoT 機器開発事業 | 5 |
| 製06 | 生産工程の無駄を無くし生産性を向上させたい | 生産設備の遠隔監視・操作システムを簡単構築 | 非公開 | ８か月 | 生産拠点の設備稼動状況を可視化しムダ取りを行い生産性を向上 | ・設備稼動率：25% 向上 ・工数削減：工場間の移動 (20 分 / 片道 )、電話での製造現場への問合せ (5 分 / 回 ) |
医療用分析機器関連製品の製造 等 | 210 |
| 製07 | 人手に頼っている外観検査を機械化し人手不足を解消したい | AI ロボット活用による生産革新 | 非公開 | ２年 | AI 画像技術とロボット技術を組み合せ外観検査を省力化 | ・不良が疑われる対象数が検査対象数の 90%減少。 ・検査への人の稼働が大幅に減少。 |
油圧機器の製造 | 280 |
| 製08 | 他社と連携して受注機会を増やしたい | クラウド活用による共同受注 | 非公開 | １年 | クラウド活用により受注から納品までの各社・各工程の進捗状況・情報をリアルタイムで管理する「つながる町工場プロジェクト」を実施 | ・連携受注による新規受注件数：約 20 件（年々向上） ・連携受注案件の売上割合：約 5% （年々向上） |
油圧機器事業、板金加工事業等 | 36 |
| 製09 | ベテラン社員の経験や勘などのノウハウを形式知化し短期間で若手に伝承したい | ベテランのノウハウを AI が学習 | 非公開 | ２年 | AI 活用によりベテラン社員の経験や勘に基づくノウハウを形式知化し見積作成の自動化を実現 | ・見積作成可能な担当者数増：1 名⇒5 名 ・見積作成時間短縮：3 時間 / 件⇒30 分 / 件 ・ベテラン担当者の見積負荷削減：10 件/日⇒2 件/日の見積対応 |
射出成形用金型の設計・製造等 | 63 |
| 製10 | 設備の稼働時間や稼働率を改善し生産性を向上したい | 設備稼働状況の可視化 | 非公開 | 継続中 | 工場内の表示灯に送信機を取り付け簡単・低コストで稼働状況を可視化 | ・歯切り加工条件を見直し、加工時間を1 本当たり40 秒削減し、急激な増産対応に貢献。 ・設備の非稼働時間の見える化で、時差勤務等を検討し生産能力の向上を実現。 ・稼働状況データ取得とグラフ作成の自動化により、会議資料準備時間を年間約 95 時間軽減。 |
油圧機器およびターボ分子ポンプの製造 | 365 |
| 製11 | 生産スピードの遅い設備の生産性を向上し工場全体の生産性を向上したい | 稼働状況の見える化 | 非公開 | ９か月 | 放電加工機の稼働状況を見える化し機器の稼働率を向上 | ・「放電」工程の作業を分解し稼働状況の見える化により機器の稼働率が約 20％向上。 | 多段式冷間鍛造用工具・フォーマー工具の製造、ヘッダーダイス・多種超硬合金製品・ヘッダー部品の製造 | 23 |
| 製12 | 工具の IoT 化による作業精度・管理の向上 | 稼働状況の見える化 | 非公開 | 非公開 | 締結工具の IoT 化により作業精度の確実性および作業データの自動記録・管理を実現 | ・熟練者の勘やコツに頼っていた作業が、若い技術者でも高精度で可能に。
( 人材育成、技術の継承といった面でも貢献 ) ・作業内容、時間、場所などの情報を自動で記録できることで、従来の手書き作業や PC 入力の手間が省け、作業員の負荷が大幅に削減。 ・作業日時や作業開始・終了、作業完了を設定することで、ポカよけやタクトタイム管理などの作業能率向上を実現。ダブルチェックを無くす事による人員削減やトルク管理をする事による不良率の低減等も実現。 |
自動車整備用工具、医療用工具及び関連機器、一般作業工具及び関連機器の製造販売 | 219 |
| 製13 | 人手をかけずに製造のデータを収集・分析し、生産性を向上したい | 製造ライン稼働状況の可視化 | 300万円 | ２年 | 自社開発した IoT モニタリングシステムで製造データの自動記録と見える化を実現 | ・労務費：3 億円 / 年の削減を達成。 ・設備投資：牽引フック ( 車載部品の一部 ) の切削工程 9 秒短縮により生産率を69％向上 これにより、当初予定していたライン増設が不要となり、1.4 億円の投資削減 ＜社外展開＞ ・i Smart Technologies ㈱を立ち上げ、モニタリングシステムやコンサルティングサービスを他社へ展開。 |
自動車部品製造 | 450 |
| 製14 | 工作機械の見える化により、生産プロセスの大幅改善、稼働率の向上を実現したい | 稼働状況の見える化からの分析・改善 | 150万円程度～ | 約４か月 | 工作機械の IoT 化で見える化し分析・対策を経て改善を実現 | ・ IoT 導入前 (2017 年 7 月以前 ) と比べ、稼働率は 2 倍に、売上は 1.8 倍に増加。 | 輸送用機器部品製造・試作・開発部品製造 | 36 |
| 製15 | 現場に負担をかけずに手作業の多い工程の進捗管理を行いたい | 最小限の負担でトレーサビリティ向上 | 非公開 | １年 | シンプルな RFIDタグ読取装置を使って作業時間の計測を行いトレーサビリティの確立・向上を実現 | ・お客様や、作業者の手間を増やすことなく、全社で作業進捗を可視化し納期遅延減少。 ・受注情報を持たせたタグを指示書に取り付けるようにしたことで、営業では納期回答がスムーズになり、管理面でも納品書出力時の伝票から明細の引用や受注残数の管理などが可能になった。 |
各種メッキと塗装などの表面加工処理 | 50 |
| 製16 | 作業実績の自動集計により少ない手間で製造進捗を見える化し、リアルタイムで工場全体の状況を把握したい | ハンディ端末を用いた工程管理システム | 約400万円 | １年 | ハンディ端末を用いて製造実績の集計の手間を減らし、製造進捗を可視化 | ・手書き、エクセル転記が不要になり、工場全体での製造実績集計作業時間半減（毎日25 名で延べ計 6 時間→計 3 時間）。残業時間が減少し、実務時間の増加により出来高も向上。 ・製造進捗を PC で瞬時確認可能に加え、集計作業不要 ( 毎日、3 名で1 時間→無し ) に。 ・各製品の生産状況及び品質状況をリアルタイムで可視化。 | ファインセラミックス成形・プラスチック成形 | 358 |
| 製17 | 手書きの作業日報記録を、簡単に自動データ化し、業務効率改善や、記録の有効活用につなげたい | スマホアプリを活用した作業記録の自動データ化 | 非公開 | ２年 | 町工場が作った町工場のための作業日報管理アプリを開発 | ・作業記録のデータ化により、トレサビリティ書類作成時間短縮（3,4時間⇒数分）。 ・作業記録のデータ化により紙帳票類の保管が不要になり、保管コストが 0。 ・作業記録に基づく 標準時間可視化と競争意欲向上により作業時間8％短縮、製造数20％増加。 ・作業日報記録データ分析により 業務改善や来期の計画策定が容易になり、生産性向上。 |
プレス加工受託 | 30 |
| 製18 | 熟練者に頼った生産管理・現場改善をデータに基づき最適化したい | データ活用による生産性向上 | 非公開 | １年 | 画像を用いた IoT と AI により製造現場の“設備ｘ人ｘモノ”をワンストップで可視化 | ・作業者自身が設備稼働率を把握できることでモチベーションが向上し、全体稼働率が向上した。 ・過去も含めた稼働実績からデータに基づく正確な指示・教育により、改善活動が高度化した。 ・不要な停止ロスを削減し、設備稼働率が向上した。 ・製品毎の生産時間、作業者や設備の工数の可視化により、標準時間の見直しや製造原価の正確な算出による適正な価格設定が可能になり、収益向上した。 |
金属機械加工業 | 25 |
| 製19 | 2種類ある工作機械それぞれの稼働率を向上させたい | 機械稼働率を見える化するWEBシステム | 50万円 | ３か月 | センサーや AI 搭載カメラを活用して機械稼働率を見える化しボトルネック工程を改善 | ・投入量や工程を見直すことで、機械稼働率を15%UP 。 ・判明したボトルネック解決につながるよう NC 機増設の設備投資計画を立てることができた。 ・NC 自動機の機械停止状況を作業員がランプで把握できることで、加工完了したことが離れた箇所にいてもわかるようなり、間を空けることなく次段取りを行うことができるようなった。並行作業がしやすくなった。 |
冷間鍛造金型の設計製造、文書管理システムの開発販売、3S 活動コンサルティング | 22 |
| 製20 | 国内外にある工場の工程管理を一元化したい | クラウド活用で複数工場を遠隔管理 | アプリ導入にあたる開発費は 0 円 | ２年 | クラウドによる複数工場の工程管理の一元化 | ・定量的な現状把握に基づいた現場改善により、急速な事業拡大に対応できるようになった。 ・現場作業者にデジタルツール活用が習慣づき、指示・状況確認のために現場に出向く必要がなくなり、工程管理工数を 7 割削減した。 ・インドネシア工場の遠隔管理の実現によりインドネシアへの赴任者 1 名分の人件費・交通費を削減した。 |
精密金属加工 | 27 |
| 製21 | 工場を「見える化」し、ボトルネック工程を改善したい | AI が画像をもとに機械稼働を判別 | 非公開 | 非公開 | 画像データをもとにAIが機械稼働状況を判別し稼働状況・稼働率を見える化 | ・機械稼働率改善により内製化率向上、月別生産高が 1.7 倍になり利益率も向上。 ・分析の結果、ボトルネック工程のみならず、製造プロセス全体を変革させ生産効率が改善された。 |
冷間鍛造金型の設計製造、文書管理システムの開発販売、3S 活動コンサルティング | 22 |
| ※非公開は、当該企業が非公開を希望 |
